Lebensmittel-Intralogistik: Einschränkungen, Hygiene und Technologien

Die Lebensmittelindustrie gehört zu den anspruchsvollsten Branchen überhaupt für die Logistik. Kontrollierte Temperaturen, lückenlose Rückverfolgbarkeit und einwandfreie Hygiene: Die Anforderungen sind hier strukturell bedingt und lassen keinen Raum für Improvisation.

Die Lebensmittelindustrie hat im Jahr 2024 rund 2,8 Milliarden Euro in neue Technologien investiert (Quelle: industrie-agroalimentaire.net). Die Modernisierung der Intralogistik-Ausrüstung hat daher oberste Priorität, um in einem besonders anspruchsvollen Umfeld wettbewerbsfähig zu bleiben und an Agilität zu gewinnen.

Aus diesem Grund müssen Logistikleiter ihre Anlagen kontinuierlich weiterentwickeln, Normen und Vorschriften strikt einhalten und gleichzeitig ein stetig wachsendes Auftragsvolumen bewältigen. Dies sind miteinander verknüpfte Herausforderungen, die wir in diesem Artikel näher beleuchten werden.

01. Die einzigartigen Herausforderungen der Lebensmittel-Intralogistik

Die Lebensmittel-Intralogistik bewegt sich in einem sehr strengen regulatorischen Rahmen. Die Standards IFS, BRC oder auch ISO 22000 erfordern im Lager eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Warenströme, eine strikte Zonentrennung sowie Reinigungsprotokolle, die den Einsatz von Geräten mit Edelstahloberflächen vorschreiben, welche mit Hochdruck gereinigt werden können.

Zu diesen sanitären Anforderungen kommen physische Belastungen hinzu, die durch die Produkte und die Betriebsumgebungen bedingt sind. Die Kühlkette setzt die Anlagen extremen Bedingungen aus: So sinkt beispielsweise bei manchen Batterien die Laufzeit unter dem Gefrierpunkt drastisch, während Kondenswasser die Oxidation mechanischer und elektrischer Systeme beschleunigt.

Zudem verträgt die Empfindlichkeit der Produkte keine wiederholten Stöße oder übermäßigen Vibrationen. Ein schlecht eingestellter Förderer oder ein ungeeigneter Palettierer können zu Bruchraten führen, die die Gesamtproduktivität stark belasten. In der Lebensmittelindustrie misst sich die intralogistische Leistung daher ebenso sehr am Schutz der Produkte wie an der Effizienz der Materialflüsse.

02. Materialien und Design: Edelstahl und hygienegerechte Anlagen

Edelstahl hat sich zum Standardwerkstoff in der Lebensmittel-Intralogistik entwickelt. Da er korrosionsbeständig und resistent gegen chemische Reinigungsmittel ist, bietet er eine unübertroffene Langlebigkeit in feuchten oder kalten Umgebungen.

Über das Material hinaus wird die gesamte Konstruktion neu überdacht: So sind Förderanlagen mit Modulbändern aus lebensmittelechtem Kunststoff oder mit Edelstahlrollen ausgestattet und lassen sich für eine schnelle Desinfektion zügig demontieren. Abgerundete Ecken und leicht zugängliche Dichtungen verhindern potenzielle Bakterienherde. Sortiersysteme wiederum verfügen über eine Konstruktion, die thermische Ausdehnungen ausgleicht, sowie über spritzwassergeschützte Sensoren.

03. Rückverfolgbarkeit und regulatorische Konformität

In der Lebensmittelindustrie schreibt die europäische Verordnung (EG) Nr. 178/2002 eine lückenlose Rückverfolgbarkeit „vom Feld bis auf den Teller“ vor. Es muss jederzeit möglich sein, die Herkunft eines Produkts, seinen Weg durch das Lager und seinen Endbestimmungsort zu identifizieren. Diese Anforderung an die Transparenz in der vor- und nachgelagerten Lieferkette ermöglicht es insbesondere, die betroffenen Artikel im Falle eines Produktriesen schnell zu isolieren.

In diesem Zusammenhang spielen vernetzte WMS- (Warehouse Management System) und WCS-Systeme (Warehouse Control System) eine zentrale Rolle, indem sie die physischen Flüsse und die dazugehörigen Daten in Echtzeit steuern. Sie erfassen automatisch jede Bestandsbewegung, verwalten das Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) und das Verbrauchsdatum pro Charge und steuern sowohl die Etikettierung als auch die Barcode-Erfassung in jeder Phase des Prozesses.

04. Neue Technologien im Dienste der Leistungssteigerung

Automatisierte Lösungen halten nun verstärkt Einzug in die Lebensmittel-Intralogistik. Autonome mobile Roboter (AMR) sind heute in der Lage, sich in Tiefkühllagern bei Minustemperaturen zu bewegen. Folglich reduzieren sie die Kältebelastung für die Mitarbeiter und halten gleichzeitig eine konstant hohe Taktzeit aufrecht.

Parallel dazu haben sich Kameras an Sortierlinien oder am Produktionsausgang zu vollwertigen Werkzeugen der Qualitätskontrolle entwickelt, die optische Mängel, Größenabweichungen oder Etikettierfehler erkennen. Auch die Automatisierung des Kommissionierens mittels Roboterarmen schreitet dank optimierter Greifsysteme und Algorithmen voran, die in der Lage sind, sehr heterogene Artikel ohne systematische Neukonfiguration zu handhaben.

Schließlich ermöglicht es die vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance), Ausfälle zu antizipieren, bevor sie die Produktion unterbrechen. Dies ist ein entscheidender Faktor an Linien, bei denen jeder ungeplante Stillstand die Kühlkette gefährden und zu erheblichen Warenverlusten führen kann.

05. Wie wählt man den richtigen Intralogistik-Integrator in der Lebensmittelindustrie?

Bei der Auswahl des richtigen Intralogistik-Integrators in der Lebensmittelindustrie sind mehrere Kriterien zu berücksichtigen.

Das erste Kriterium ist die Bewertung der Branchenkompetenz des Anbieters: Hat er bereits Anlagen in gekühlten und/oder zertifizierten Umgebungen für Produkte entwickelt und implementiert, die den Ihren ähneln? Denken Sie daran, seine Kundenreferenzen zu prüfen. Das zweite wesentliche Kriterium ist die Qualität des Kundenservice. Die Reaktionsschnelligkeit des Integrators, seine Interventionszeiten und die Verfügbarkeit von Ersatzteilen müssen genau unter die Lupe genommen werden, um folgenschwere Ausfälle und die damit verbundenen finanziellen Verluste zu vermeiden.

Im Gespräch mit einem Anbieter lässt sich dessen Reifegrad anhand mehrerer Fragen schnell bemessen: Wie integriert er Hygieneanforderungen bereits in der Konstruktionsphase? Welche Protokolle schlägt er für das schrittweise Hochfahren der Anlagen vor? Verfügt er über ein Angebot zur vorausschauenden Wartung (Predictive Maintenance)?

Den richtigen Partner in der Lebensmittelindustrie zu wählen bedeutet, einen Experten zu finden, der strenge Hygieneanforderungen und einen zuverlässigen Kundenservice perfekt miteinander verbindet.

Unsere verwandten Artikel