Transitic a pensé, conçu et installé une solution intralogistique connectée qui permet l’acheminement automatique de boucliers automobiles (pare-chocs) avant et arrière par l’intermédiaire d’un réseau de convoyeurs suspendus au sein d’une usine de Plastic Omnium.
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Système de convoyeurs suspendus pour l’automobile
Plastic Omnium
Vernon, Normandie, France
L’objectif de cette solution intralogistique, développée pour l’industrie automobile, est d’améliorer les approvisionnements jusqu’au destinataire final. Elle permet de supprimer les ruptures dans le traitement des pièces, de limiter leurs manipulations tout en garantissant la qualité et le suivi de celles-ci. Dans l’industrie automobile, les pièces traitées et acheminées sont spécifiques par leur taille, leur poids ou encore leur volume. Du panneau de porte à la planche de bord, en passant par les boucliers, chacune de ces pièces doivent être convoyées sur des porte-pièces adaptés, qui peuvent être unitaires ou multiples.
Tout débute aux postes de chargement où les balancelles (porte-pièces)sont chargées par les opérateurs pour être ensuite envoyées dans le circuit. L’évacuation d’une balancelle chargée entraîne automatiquement l’approvisionnement d’une nouvelle balancelle. Les balancelles, en transfert, sont triées et dirigées vers leur ligne de stockage respective pour être ensuite mises en séquence avant le chargement de la remorque. Pour le déplacement des trolleys, nous utilisons des transferts motorisés pour les sections de circuit horizontal et par gravité pour les lignes d’accumulation.
Le fonctionnement automatisé de l’installation est couplé à notre système WCS pour permettre de communiquer avec le WMS du client, Plastic Omnium, communication nécessaire aux traitements des commandes. La livraison entre le fabricant et le client final se fait par l’intermédiaire de remorques spécifiques. Celles-ci sont équipées pour recevoir les pièces avec leur porte-pièce.
Dans cette configuration de fonctionnement, l’usine de Plastic Omnium est équipée d’une boucle de réception pour permettre la connexion de la remorque, le destinataire final est livré avec les mêmes portes-pièces. Une fois la remorque mise à quai, le chauffeur, après l’avoir connecté au réseau, peut sortir les trolleys vides et les injecter dans le circuit. Les balancelles en transfert automatique seront différenciées pour être dirigées et mises en stock dans leur zone respective.
Après avoir déchargé les trolleys vides, l’opération de chargement des trolleys pleins peut s’effectuer. Tous les trolleys à charger seront mis en séquence et contrôlés avant d’être introduit dans la remorque. Chaque chargement sera validé et confirmé au système client.
L’implantation du réseau a été faite sur une surface de 670m2 pour un circuit de longueur 400 mètres linéaires. La spécificité de ce circuit est d’intégrer différentes technologies mécaniques, d’automatisme et de gestion informatisée pour traiter le flux et le tri des pièces en automatique.
