Face à un accroissement de son activité et du nombre de références à traiter, FORVIA a choisi Transitic pour optimiser ses flux logistiques sur son site d’Hénin Beaumont. Grâce à deux réseaux de convoyeurs aériens automatisés, l’usine assure désormais un séquençage précis des pièces et un approvisionnement continu des postes de travail, optimisant ainsi sa productivité.
Transitic x Forvia
Forvia automatise le stockage et l’approvisionnement de ses pièces avec Transitic
FORVIA Hénin-Beaumont faisait face à une augmentation du nombre de pièces à gérer, entraînant un flux quotidien plus conséquent. Dans ce contexte, les équipes ont souhaité accroître leur capacité de stockage tout en automatisant l’approvisionnement et le tri des pièces pour une plus grande précision tout au long de la chaîne de production.
Projet
Automatiser le stockage et l’approvisionnement des pièces
Client
Forvia
Lieu
Hénin Beaumont, France
Le client
FORVIA, né de la fusion entre Faurecia et Hella, s’est imposé comme un acteur mondial majeur dans la conception et la production de composants et systèmes automobiles. Son expertise couvre un large éventail de solutions, allant des aménagements intérieurs aux technologies durables. En France, FORVIA emploie plus de 10 000 collaborateurs sur 52 sites industriels, dont celui d’Hénin-Beaumont, situé dans le Nord.
Le projet
Une solution unique pour optimiser les flux logistiques entre les machines d'usinage et la ligne d'assemblage finale
Deux réseaux indépendants de convoyeurs aériens, combinant des sections motorisées et gravitaires, jouent le rôle de buffer séquenceur. Ils assurent le stockage, le transport et l’ordonnancement des pièces, garantissant ainsi un flux continu et organisé vers les postes de travail.
Approvisionnement et identification des trolleys en début de chaîne
La première partie de l’installation comprend trois postes de travail, chacun alimenté par des trolleys vides conçus sur mesure pour le transport des pièces de FORVIA. Après les avoir chargés, les opérateurs identifient chaque trolley à l’aide d’un tag RFID, associant ainsi les pièces à leur support.
Les trolleys sont ensuite dirigés vers un premier réseau de stockage aérien, composé de 18 lignes et pouvant accueillir jusqu’à 450 trolleys. Selon le type de pièces, ils sont orientés vers deux machines d’usinage distinctes, puis vidés et enfin, évacués vers une boucle de recirculation automatique.
Stockage, séquençage et distribution des trolleys en fin de chaîne
Après l’usinage des pièces, celles-ci sont rechargées sur de nouveaux trolleys, identifiées, puis intégrées dans un second réseau de stockage. Ce dernier a fait l’objet d’un rétrofit d’un ancien système aérien installé par Transitic en 2021. Il a été récupéré, étendu et optimisé afin de s’adapter aux nouveaux besoins de FORVIA. Doté de 23 lignes de stockage et d’une capacité totale de 500 trolleys, ce buffer assure le séquençage des pièces et les achemine dans un ordre précis vers les différents postes de travail en fonction de leur ligne d’assemblage.
800
le nombre maximal de pièces traitées par jour
”Les erreurs d'ordonnancement ont été complètement éliminées. Le confort de travail de nos opérateurs a également été amélioré en réduisant drastiquement les tâches manuelles et les déplacements.
Marc LefebvreResponsable Méthodes chez Forvia
