Lionor wandte sich an Transitic, um seine Logistikkette zu optimieren. Ziel war es, die verschiedenen Bereiche der Produktvorbereitung bis hin zum Versand zu automatisieren und zu vernetzen, um seine Produktionsrate zu erhöhen und die Verwaltung seiner Warenströme zu verbessern.
Transitic x Lionor
Lionor optimiert seine Produktionslinien mit Transitic
Projekt
Globales Projekt zur Verbesserung der Abläufe in der Produktionskette.
Kunde
Lionor (LDC Group)
Ort
Nordfrankreich
Der Kunde
Lionor ist ein Unternehmen, das sich auf das Schlachten, Zerlegen und Verarbeiten von Geflügel in der Region Hauts de France spezialisiert hat. Das vor über 100 Jahren gegründete Unternehmen, das seit 2017 zur LDC-Gruppe gehört, beschäftigt heute 235 Mitarbeiter und zeichnet sich dadurch aus, dass es kurze Wege bevorzugt und eng mit seinen Partnerzüchtern zusammenarbeitet, wodurch es eine dynamische lokale Wirtschaft fördert und die Umwelt respektiert.
Das Projekt
Ein globales Projekt zur Verbesserung der Abläufe in der Produktionskette
Das derzeit bestehende System umfasst vier separate Sektoren:
- Der Vorbereitungsbereich für produzierte Produkte
- Der Verpackungsbereich ist ganzen Hühnern gewidmet
- Der Zerlegungs- und Verpackungsbereich für zerlegte Hühner
- Der Versandbereich, der die Kartons nach ihrem endgültigen Bestimmungsort identifiziert und sortiert.
Der Transport der Produkte erfolgt in Kartons oder Kunststoffbehältern mit einer Breite von 30 bis 60 cm. Kennzeichnungsetiketten werden manuell angebracht.
Eine maßgeschneiderte Nachrüstung
Transitic führte ein maßgeschneidertes Retrofit durch, indem sie ihr neues System an das bestehende anpasste und gleichzeitig neue Technologien einbaute. Dank Einsätzen an Wochenenden und in der Nacht erfolgten Montage und Inbetriebnahme ohne globale Betriebsunterbrechung.
Unsere Teams installierten ein Netzwerk von Förderbändern, um die Hühner aus den drei verschiedenen Produktionsbereichen in den Versandbereich zu bringen, der mit einem Sortierkamm ausgestattet ist. Der Kamm ist mit dem Intralox-System ausgestattet, das die Kartons in einem Winkel von 90° mit hoher Geschwindigkeit sortiert. Nachdem die Kartons von einer Kamera identifiziert wurden, werden sie je nach ihrer endgültigen Bestimmung auf einen der vier Ausgänge des Kamms verteilt.
Das System verarbeitet nun 2.500 Pakete pro Stunde und erfüllt die von Lionor gesetzten Produktivitätsziele voll und ganz.
”Wir beobachteten eine Produktivitätssteigerung von etwa 15 % und eine Senkung unserer Betriebskosten. Wir bewältigen nun dank eines optimierten Flussmanagements und einer kontinuierlichen Versorgung die Aktivitätsspitzen viel besser.
Dominique DezitterResponsable de production de Lionor
Eine Architektur, die auf die Optimierung von Raum und Flussmanagement ausgelegt ist
Technologien im Dienste der Rückverfolgbarkeit und Produktintegrität
Unsere Automatisierungstechniker ersetzten außerdem die vorhandene SPS durch eine neue Siemens-SPS und installierten einen Metalldetektor vor dem Netzwerk, um die vollständige Unversehrtheit der Produkte zu gewährleisten.
Unsere Förderbänder sind aus Edelstahl gefertigt und für einen optimalen Betrieb in gekühlten Umgebungen unter Einhaltung der Lebensmittelstandards konzipiert. Unsere Priorität lag, ebenso wie die von Lionor, auf der Kontinuität der Kühlkette und der Qualität der Waren während des gesamten Prozesses.
”Wir waren mit der Begleitung und der Reaktionsfähigkeit der Transitic-Teams in jeder Phase des Projekts sehr zufrieden.
Dominique DezitterResponsable de production de Lionor
