Transitic x Forvia
Forvia automatisiert die Lagerung und Versorgung seiner Teile mit Transitic.
Angesichts einer Zunahme ihrer Tätigkeit und der Anzahl der zu bearbeitenden Referenzen hat FORVIA sich für Transitic entschieden, um ihre logistischen Abläufe zu optimieren. Dank zweier automatisierter Luftförderanlagen gewährleistet das Werk nun eine präzise Sequenzierung der Teile und eine kontinuierliche Versorgung der Arbeitsstationen, wodurch die Produktivität optimiert wird.
FORVIA Hénin-Beaumont sah sich mit einer steigenden Anzahl von zu verwaltenden Teilen konfrontiert, was zu einem höheren täglichen Durchsatz führte. In diesem Kontext entschieden sich die Teams dafür die Lagerkapazität erhöhen und gleichzeitig die Bereitstellung und Sortierung der Teile automatisieren, um eine höhere Genauigkeit in der gesamten Produktionskette zu erreichen.
Projekt
Die Automatisierung der Lagerung und Versorgung der Teile
Kunde
Forvia
Ort
Nordfrankreich
Der Kunde
FORVIA, entstanden aus der Fusion von Faurecia und Hella, hat sich als wichtiger globaler Akteur in der Entwicklung und Herstellung von Automobilkomponenten und -systemen etabliert. Sein Fachwissen deckt ein breites Spektrum an Lösungen ab, von der Innenausstattung bis hin zu nachhaltigen Technologien. In Frankreich beschäftigt FORVIA mehr als 10.000 Mitarbeiter an 52 Industriestandorten, darunter Hénin-Beaumont im Norden des Landes.
Das Projekt
Eine einzigartige Lösung zur Optimierung der logistischen Flüsse zwischen den Bearbeitungsmaschinen und der Endmontagelinie.
Zwei unabhängige Netzwerke von Hängeförderern, die motorisierte und Schwerkraftabschnitte kombinieren, fungieren als Sequenzpuffer. Sie lagern, transportieren und ordnen die Teile und sorgen so für einen kontinuierlichen und organisierten Fluss zu den Arbeitsstationen.
Beschaffung und Identifizierung von Trolleys am Anfang der Kette
Der erste Teil der Installation umfasst drei Arbeitsstationen, die jeweils mit leeren, maßgeschneiderten Trolleys zur Beförderung der FORVIA-Teile versorgt werden. Nach dem Beladen identifizieren die Bediener jeden Trolley mit einem RFID-Tag, um die Teile mit ihrem Träger zu verknüpfen.
Die Trolleys werden anschließend zu einem ersten Luftlagernetzwerk geleitet, das aus 18 Linien besteht und bis zu 450 Trolleys aufnehmen kann. Je nach Art der Teile werden sie zu zwei separaten Bearbeitungsmaschinen weitergeleitet, dort entleert und schließlich in eine automatische Umlaufbahn evakuiert.
Lagerung, Sequenzierung und Verteilung von Trolleys am Ende der Kette
Nach der Bearbeitung der Teile werden diese wieder auf neue Trolleys geladen, identifiziert und dann in ein zweites Lagernetzwerk integriert. Letzteres war Gegenstand eines Nachrüstung eines alten Luftsystems installiert von Transitic im Jahr 2021. Er wurde geborgen, erweitert und optimiert, um sich an die neuen Bedürfnisse von FORVIA anzupassen. Ausgestattet mit 23 Lagerlinien und einer Gesamtkapazität von 500 Trolleys gewährleistet dieser Puffer die Reihenfolge der Teile und befördert sie in einer bestimmten Reihenfolge zu den verschiedenen Arbeitsstationen entsprechend ihrer Montagelinie.
800
die maximale Anzahl der pro Tag verarbeiteten Münzen
”Fehler bei der Sequenzierung wurden vollständig eliminiert. Auch der Arbeitskomfort unserer Bediener wurde verbessert, indem manuelle Aufgaben und Wege drastisch reduziert wurden.
Marc LefebvreResponsable Méthodes chez Forvia
Haben Sie ein intralogistisches Projekt? Wir haben die passenden Lösungen für Ihre Anforderungen.
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Die Schlüsselsysteme der Anlage
Das Luftförderband
Unsere Netzwerke von Luftförderbändern sind so konzipiert, dass sie die einzigartigen Herausforderungen der Automobilbranche meistern. Manuell oder automatisiert gewährleisten diese Systeme den effizienten Transport, die Lagerung und die Sortierung einer großen Vielfalt von Bauteilen mit hoher Durchsatzrate und großer Präzision.
Der Puffer-Sequenzierer
Der Puffer-Sequenzierer ermöglicht es, eine große Menge an Autoteilen zwischenzulagern und in der richtigen Reihenfolge anzuordnen, während sie auf die Endmontage warten. Er besteht meist aus gravitativen Abschnitten im Lagerbereich und motorisierten Weichen für den Abtransport.
